电镀多层镍故障排除

故障的现象

镀镍层经常出现“暗黑斑点”，它的特征是：单独的、凹坑状，直径较小。该工艺操作是在全自动镀镍线上进行的。

原因分析

用肉眼观看，缺陷类似镀层斑点状的剥落。为了确定问题起源于自动线的哪一道工序，观察进入镀半光亮镍槽前的工件，没有看 到 在 镀 镍 前 的 镀 件 上 有 任 何 沾 污 物。

显然，用肉眼去观察这样小而又不常见的沾污物是既费时又困难的。所以，需要一种新的检查方法：就是将缺陷的样品镶嵌后，作显微研究，通过镶嵌、浸蚀、放大 500 倍，照片显示了缺陷表面处的基体金属被严重地腐蚀了。

掌握了这些情况，提出了以下看法：

1:缺陷本身是锈蚀点，它产生在电镀之前。

2:镀件在第一次电解去油槽出来而通过液面时，粘着了油污（这种现象一般称作二次粘着）。

3:虽然大多数粘着的脏物被淋掉了，但偶尔也会有个别小油污粒子粘附在镀件表面。

4:在第二次阳极电解去油时，镀件表面上的油脂和氧气（在阳极中放出的）接触，立即氧化成锈蚀点。

5:接着，在酸中和溶液中浸渍，因为时间较短，酸度太低，所以镀件进入镀镍液前未能去除这层锈蚀物。

6:在镀镍时，生锈部位（也是电阻高的地方）镀不上，但是酸性镀液在大多数情况下会局部地溶解锈物。在电镀的最后几分钟内，镍沉积在坑底的严重腐蚀过的表面上。

通过以上分析，初步掌握了故障发生的根本原因。

解决办法

1:对造成故障的特种机油、防锈油或切削液，可予以追查并消除。

2:试用 WH-1 高效消泡剂，使去油槽液面没有漂浮的油泡沫。

3:利用能消除二次粘着的清洗剂。

4:把第二电解去油槽分成两个槽，第一槽用阴极电解，第二槽用阳极电解。当油污在阴极去油时，可以除去油污而不会使基体金属氧化（因为镀件表面放出的是氢气而不是氧气），第二次阳极去油可以使表面宜于电镀。

5:在第一电解去油槽上加一油污收集槽，它在油污集结在液面上时，即能把油污分离除去，减少镀件与油污接触的机会，这样就基本上减少了“暗黑班点”缺陷的数量。

上述的前三种方法既费钱又费时，第四种方法虽是最好的，但要解决问题而不减产却很困难。这样我们就选择了第五种方法来减少或消除这个故障。

     在第一电解去油槽旁边，装一套有挡板和排 放 管 的 小 铁 槽，电 解 去 油 槽 装 有 溢 油管，使去油槽的溢流直接流入油污收集槽。小型离心泵将油污收集槽液泵出，穿过有空管，管子沿着电解去油槽的背面在溢流挡板的对面上部，管孔刚好在电解去油槽液面之

下，其方向可使油污从液面流过挡板进入油污收集槽。这一装置值得注意的是：若电解

板设计或分布不合理往往会阻碍漂浮的油污流入油污收集槽，使镀层缺陷时有时无，很难找到“病症”。连续不断的重复循环通过油污收集槽，使电解去油槽的表面基本上消除了漂浮的油污。同时提高酸中和溶液的酸度，降低PH 值，把 PH值为3.0降至 1.0以下，进 一 步 消 除 工 件 表 面 的 碱 膜 和 锈 蚀物。

用油收集槽的办法解决这个问题是令人满意的。在任何电镀自动线上，要设计二道去油工序，并具有相应的装置